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产品名称:防护罩设备存放状态:仓库存放状态:正常使用成色:全新
- 数控系统作为车床的核心部分也正向多样化、多层次化方向发展。先期由单板机开发的经济型数控系统多数存在通用性差、不易于用户进行功能扩展的问题可靠性与稳定性也较差,主要表现为抗干扰能力差,经常会由于外界干扰出现误动作,这种现象以单板机z一80为CPU的数控系统尤为突出。为此,所选择数控系统应克服以上问题,而具有通用性强、抗干扰能力强等特点,还应考虑下一步的升级到信息化、网络化制造的需要数控装置系统选型机床数控系统是数控机床的控制核心,随着机床数控技术的不断发展与进步,提高了数控机床的整体性能,尤其是它的加工精度和生产效率提高得更为显著,现在,数控机床已在机械工业生产中得到广泛应用。目前市场shang流行的数控系统,如FANUC、西门子、GSK980TD等都配置有车床数控系统,能够胜任车、削加工的大部分工作,并具有价格低廉、可靠性强、功能强大等特点。在对多家数控系统进行比较后!我们选择了GSK980TD型数控系统。数控机床应能长期连续加工,其数控系统必须能够长期无故降连续运行。为保证机床长期可靠地运行,数控系统必须有抵抗恶劣环境的高可靠运行特性。常年的工作考脸证明GSK980T系统是最可靠的数控系统之一,它能在一般车间环境下运行。其工作场地的室温为0-45℃,相对湿度75%短时可达95%,抗震为0.5g电网电压波动为10%-15%,经对使用中系统的实际统计,GSK980T系统的故障率为0.008,比较好地满足了我国市场的要求。GSK980T系统之所以有非常高的可靠性,主要源自以下因素: (1)可靠的高质量的元器件及良好的老化筛选工艺。(2)大规模及超大规模的专用集成电路芯片:GSK980TD系统采用了许多由富士通公司制造的高度集成的专用功能芯片。(3)全自动化工厂生产制造:多层印刷板的制板、元件的插装、焊接、印刷板的检查、系统的组装、电机投料、冲片、精铸、机械加工、装配、成品的包装出厂全部为自动化,这就使得在生产过程中避免了外界(人)的不稳定因素的干预。所以产品的一过刀架控制器控制三相电动机实现刀架自动转位功能,由脉冲编码器协调完成螺纹车削功功能。(1)主要配置 该方案采用广州数控CSK980T系统,主轴传动不变,实现的有限级变速;纵向、横向采用混合式步进电机驱动,由滚珠螺母丝杠传动实现自动进给;配置4工位电动刀架,可实现自动换刀控制:带螺纹加工方式;整机采用床身前后半防护设计,外形较美观大方、操作较方便。(1) 技改要点主传动保留主轴箱、床身导轨、溜板、尾座,而甩掉现有车床进给箱、溜板箱、刀架等。进给传动采用开环伺服系统,开环伺服系统没有检查机械运动的检测元件,即没有来自位置传感器的反馈信号。由步进电动机或电液脉冲马达驱动,运动速度和精度较低,运动中容易产生振荡、丢步等现象,因此主要用于经济型或简易型数控机床,其精度和速度的提高受到限制。进给箱变为纵向步进电机支撑,需重新设计制造;两台步进电机支撑件、联接件,两丝杠支撑与溜板联接件,电动刀架联接件、电气柜、防护等主要件需设计制作;各主要部件需装配、安装与调整。(3)技术难点两丝杠的支撑、联接技术与安装调整工艺要求较高:两步进电机支撑、联接技术要求较高。(4)良好的控制软件设计:GSK980T系统经过在国内各地数年的运行,积累了丰富的数据,因此在软件设计时考虑了可能出现的各种故障情况,加入了许多保护和提高可靠性的措施,如开机和状态切换时的层层检侧、过压、过流、反馈断线等报警,使得机床运行中出现故障时,系统能及时处理,从而进免了元部件的损坏。(5)数字式进给伺服和数字式主轴驱动:数字控制、数据的串行传输大大提高了运行的可靠性。主轴控制信号的传送使用光缆,使信号免受外界干扰。硬件结构PMC就是可编程序机床控制器,是专门用于控制机床的PLC。GSK980TD系统的PMC只有47条指令〔基本指令有12条,功能指令有35条)。基本指令为2进制位的逻辑运算,功能指令主要有数据定义 、数据变换、译码和代数运算。GSK980TD系统用梯形图编制PMC顺序逻辑程序。由于有功能指令,使得PMC程序编制非常容易,简捷。梯形图用下述两种方法编制:①用专用的编辑卡利用LCD液晶显示画面在系统上现场编制。②在计算机上装入专用软件用计算机编制,然后经RS-232C口将梯形图程序传送到数控系统。调试好的程序要用写入器写入EPROM。GSK980TD系统PMC控制有FMC-L和PMC-M2种。PMC-L的处理机与主机共用,其处理时间为6/步,最大步数为5000步。PMC-M为专用处理机,徽处理器为80186,专用一块板,插在主板上,处理时间为2us步,最大步数为8000步。2种PMC的扫描周 期均为I6ms。GSK980T系统进给轴的驱动使用交流同步电动机,目前为a系列。根据其负载特性和快速性分为:a(标准型)、am(高加速特性)、ac(经济型)和aL(低惯量型)。最大力矩为400N m。0-C配a型;0-D配置ac型。am加速特性好,从0至最高转的启动过程为24ms,故用于高速加工。电机轴上装有脉冲编码器,每转发出65536个脉冲(经电路倍频),用做位置反馈和速度反馈。这种位置反馈,是间接测量工作台的直线位移,所以称为半闭环伺服系统。但是,只要设定相应的参数GSK980TD系统可以使用直线光栅尺,使系统接成全闭环。除此之外,还可接成双位置反馈,即 同时具有上述2个闭环。这样,既可以提高系统的稳定性,还可以提高系统的快逮性和加工精度。进给伺服单元的控制用前述的轴控制板,该板输出控制指令信号到功率放大器。功率放大器为模块化结构,分为整流模块和逆变模块,使用IPM元件。LSI是专用位置控制大规模集成电路芯片。ROM中存储的控制程序主要有同步电机的快速响应矢量控制、IP调节器、速度和位里的反馈控制、前馈和提前前馈控制和状态观测器。此外,还有许多非 线性补偿与控制,如单脉冲抑制、超调抑制、反向间隙加速补偿、机床的速度反馈等。还有运行过程的监测及保护。由于有这些控制,使GSK980T系统运行可靠、快速、平稳、精度高。CA6140车床数控化改造的数控系统功能CA6140车床数控化改造的数控系统装置选择广州数控CSK980T车床数控系统,采用高速CPU、超大规模可编程门阵列集成电路芯片构成控制核心,国际标准数控语言一IS0代码编写零件程序,u级精度,全屏幕编辑,配有中文操作界面,加工零件图形实时跟踪显示,操作简单直观。将普通车床CA6140数控化改造,主轴采用有级变速(正转32级、反转16级) ,可实现直线插补、圆弧插补、固定循环、复合循环、恒线速度车削、刀尖半径自动补偿功能,刀具功能,进给编变速功能,并能实现冷却液压控制辅助功能和手动工作方式等。通过编程可以完成外圆、端面、切槽、锥度、圆弧、螺纹等加工,具有较高的性能价格比。
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