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产品名称:防护罩设备存放状态:仓库存放状态:正常使用成色:全新
- 护板具有美观、安全,滴水不漏,保护环境。我厂定制的防护罩有效的保护移动部件的使用寿命。自动排屑装置简洁实用,可靠,配之手动喷(水)枪,特别易于清除铁屑。随着高性能无级变速主轴和传动系统的应用,数控机床的机械结构也发生了重大的变化:其传动链进一步缩短,机械传动结构进一步简化。同时数控机床机械结构的刚度以及阻尼精度,都有很高的要求,只有这样,才可以适应长时间的自动加工。另外,传动部件像滚动导轨、消隙齿轮传动副等的大量应用,也进一步减小了机床的摩擦,从而了数控机床的加工精度。数控机床机械结构的研究与优化是非常必要的。在进行相关的科研工作中,首先应熟知数控机床机械结构的特点,详细了解其主轴、支承、机械传动等部件的功能及特性,只有这样才可以增强机械结构设计的可靠性,从而确保其加工精度,继而保数控机床的整体性能。同时,在设计的过程中,也要考虑其动静刚度、精度、震性能等,还要考虑到传动、变速系统是否搭配合理,才能保数控机床的自动化操作既稳定又可靠,也可以为数控制造技术的进一步升级奠定一定的实践基础[1]。1床身设计与制造技术在设计数控机床时,床身设计要考虑的影响因素较多,像强度、热变性、震性、刚度等都要考虑在内,而且数控铸件也应为封闭式截面,像床身中的隔板、肋条也要合理的安排,这样才能保床身载荷分布均衡,从而确保数控机床强度的稳定。为了保排屑、排水的顺畅,床身尽量要选用倾斜隔板。机床导轨作为床身的关键部件,为了维修方便,可以选择矩形,当然矩形也可以增加机床导轨的承载力,使其更加的结实耐用。其中,有的导轨是需要贴塑处理的,贴塑后可以解决床身导轨的摩擦问题。2主轴控制设计与制造技术在数控机床中,主轴变速箱是其核心部件。随着数控机床的发展,控制主轴部件的加入,使数控机床的控制能力也相应的增加。在数控机床机械结构设计时加入控制主轴部件需要考虑到以下几点:2.1主轴部件在数控机床机械结构设计时,必须注意主轴部件的设计,因为这是机床控制能力高低的关键部件。主轴部件可以分解为八大部分,其中主电机是实现数控机床无调速的关键部分。通过主电机能控制机床在一定范围内实现无调速。同时还可以机床的震性、热稳定性。而主传动系统能具的切削功率,使机床均匀输出功率,进而使机床的切削速度变快。而主轴部件则可以使机床的机械操作不变形,从而进一步的数控操作的刚度、精度、稳定性,从而机床的整体工作效率。2.2参数计算在设计数控机床时,其主轴部件是需要计算的,在设计时需要整合机床运行期间的基本参数,并考虑机床的切削功率、总功率、传动功率等因素,然后根据要求进行设计。随着当今数控机床机械结构在设计上的不断优化,数控机床的加工范围也得到进一步扩大。在设计时,结合实际的机械结构加工要求、具、转速变化状况来进行设计[2]。2.3进给设计与制造技术进给设计其实就是与X、Y、G轴有关的设计,能直接影响机床的整体质量,这是设计的核心步骤。1)X轴进给。X轴进给主要由伺服电机、连轴器等七大部分组成。其中,伺服电机是数控机床动力的主要来源,并能实现无调速;同时利用滚珠丝杠使数控机床保持直线运动,终确定其运动轨迹。2)Y轴进给。Y轴进给与X轴进给在组成上是没有多大区别的,也是由七部分组成,这其中伺服电机与无调速关联密切,电机工作后,联轴器工作,螺杆旋转,就开始直线运动,也就带动Y轴运动。在设计时,要掌握好滚珠丝杆的固定和游动状态,调整好轴承支撑座,这样就可以使数控机床在设计时的复杂度降低[3-4]。3)Z轴进给。Z轴进给相比于X、Y轴进给的数控机床组成少了一部分,Z轴进给只有六部分组成,在无调速基础上,可以带动联轴器、螺杆旋转的同时,丝杠螺母座也开始直线运动。当然在这其中,滚珠丝杆依然有固定、自由两种模式。这种在简化设计的同时,还可以降低数控机床的复杂性。3结束语随着数控机床在机械操作方面自动化程度的,必须对数控机床进行相应的系统化升级与优化,只有这样才能规范数控机床的操作,从而增加其稳定性与系统性。●●●●●●●●●●●●●●●●为一节节的,似抽屉式伸缩。护罩在工作中分别安装在X轴、Y轴和Z轴三处,每处的护罩形状、尺寸大小均不同,具体的参数请(产品资料再次被他人盗用)随着制造企业的发展,数控机床与具数量、品种的增加,传统的机床具管理已不能满足企业信息化、智能化发展的需要。为了快速、准确的识别具、更新具偏置值,将射频设备应用于机床具管理已成为机床用户的新选择。目前具自动识别主要有两种:1)采用PC或PLC与RFID处理器的通信,再由PC或PLC与机床通信交换信息[1,2];2)采用机床与RFID处理器直接通信。相比较而言,后者无需额外配置PC、PLC等设备,具有通信环节简化,成本低等优点,是机床用户的方案。文中以巴鲁夫处理器与FANUC0iMD数控加工中心的直接通信为例,给出了系统硬件组成、总线参数配置、PMC编程方法,基于此实现了数控具的自动识别与偏数据的自动录入,为机床具智能化管理提供了新思路。1系统开发1.1系统组成用于工业识别的巴鲁夫RFID处理器支持Profibus,Profinet,DeviceNet等多种接口,系统设计时选用了支持ProfibusDP通信的处理器模块(BISM-6002-019-050-03-ST11),将机床配置为通信主站,处理器为从站。读写头与处理器采用电缆连接,可直接读写安装于柄中的编码块数据,系统组成如图1所示。1.2现场总线通信参数配置为了确保数控机床与外部设备的总线通信,需要正确配置两者间的通信参数。与FANUC数控机床配置为通信从站相比[3],主站配置较为复杂,需设置项包括:总线参数、子表、子单元参数、模块数据、输入输出缓冲区、运行等。目前有两种设置方法[4]:一是借助于软件CNCSettingTool,二是手动在线设定。考虑到配置方法的通用性,文中以机床侧输入输出缓冲区、用户参数数据的手动设定说明其配置要点。1)输入输出缓冲区数控机床与巴鲁夫处理器的数据交换是通过机床PMC输入输出缓冲区数据传送来实现的,分为读写两种不同操作。写数据时,PMC将数据发送至输出缓冲区;读数据则由PMC从输入缓冲区取数据。配置输入输出缓冲区前需先设定模块数据(MODULEDATA),巴鲁夫M60x2处理器设备文件(Bal608EE.gsd)给出了模块数据的范围:4~128字节,也就是可配置的输入输出缓冲区大小。对于64字节的输入输出模块,16进制的模块数据为:0x40,0x5F,0x80,0x5F,需将上述数据设置到“模块数据”页面,如图2(a)所示。设置时先将长度设为4,表示模块数据占用4个字节,再将偏移设为ON,后输入模块数据:40,5F,80,5F。根据模块数据的设置,输入输出缓冲区大小均为64字节,需要连续编址且不能占用机床已使用的内部继电器。图2(b)给出了DP主站侧的设置:从站(处理器)总线地址为3,插槽为0,机床PMC侧输入输出缓冲区首址设为R1000(DI)与00(DO),字节数(SIZ)为64,结果输入缓冲区配置为R1000~R1063,输出缓冲区为00~63。2)用户参数数据(USERPRMDATA)考虑到所选处理器带两个读写头,前文配置的64字节为两个读写头缓冲区的总和。读写头1缓冲区大小由用户参数数据第6个字节设定,剩余字节自动分配给读写头2。用户参数数据的缺省值为:0x00,0x80,0x00,0x82,0x00,0x02,实际使用时需修改第6字节,为0x10时表示将读写头1的输入输出缓冲区设为16字节,剩余48字节自动分配给读写头2。系统中只配置了一个读写头,实际用于数据传输的输入缓冲区为:R1000~R1015,输出缓冲区为:00~15。缓冲区的首尾字节为位头(BitHeader),用于数据传输时的节拍控制。位头的数量可由用户参数数据第4字节的第8位设定,缺省值为1时表示使用首尾位头,此时系统可用于数据传送的字节数(带宽)为14。1.3机床PMC通信编程机床与巴鲁夫处理器通信采用对话式的协议序列,具体如下:1)PMC发送命令标识码、数据地址与字节数等,并置位输出缓冲区AV信号,通知处理器输出数据有效、传送作业启动;2)处理器接收到信号后置位AA信号;3)如果双方传送的数据超出14字节长,还需使用TI、TO位以及计数器完成附加数据的传送;4)处理器操作完成后将置位AE信号;5)PMC接受数据后将复位AV信号;6)后处理器复位AA、AE信号,准备后续作业的传送。其中AV、AA、AE、TI、TO等为输入输出缓冲区位头信号。1.3.1输入输出缓冲区位头信号定义通过读写输入输出缓冲区首尾字节位信号实现数据的传送控制。输入缓冲区的首尾字节位表示识别系统(BIS)的状态,输出缓冲区首尾字节位则用于命令控制。根据系统输入输出缓冲区的设定给出了位头信号的定义,如表1所示。1.3.2编码块数据读写例程本系统只使用编码块前10个字节存放数据,编码顺序为:具号,具直径,具长度,具直径磨损量,具长度磨损量,每个数据占用两个字节。读操作时,安装编码块的柄进入读写头识别区域时,系统自动读取具数据,并调用窗口功能将具数据写入偏表。写操作时,系统将PMC数据表中指定数据写入编码块,实现具数据的快速更新。柄编码块数据的读、写控制均通过PMC编程实现。1)读取编码块数据基于机床与处理器的通信时序要求,读控制流程如下:(1)将机床面板上的闲置按键(例:X0.6)定义为读操作切换键,在识别系统就绪时按下该键,使保持型继电器K11.0置位,K11.1复位,系统处于读使能状态;(2)判断输入缓冲区首尾字节是否一致,一致时将内部继电器10.0置位;(3)编码块出现在读写头识别区时,发送读命令码0x01→01,0x00→编码块数据低位开始地址02,0x00→编码块数据高位开始地址03,0x0a→编码块数据低位字节数04,0x00→编码块数据高位字节数05;同时置位输出缓冲区位头信号AV、AV2;(4)当AE信号置位时,将输入信号传送至数据表(如图3所示);(5)置位读操作结束信号10.5;(6)调用窗口功能指令WINDW,将数据写入偏表。图3给出了部分输入信号的传送过程。程序执行结果将输入缓冲区R1001~R1002数据直接传送至数据寄存器D206~D207,而缓冲区R1003~R1004数据经中间变量D400乘1000后传送至D210~D213。在调用窗口功能指令前,需定义写入偏的数据表。以写入具直径为例,新增数据表的首地址为D200,如图4(a)所示,数据构成如图4(b)所示。写入具几何直径偏置值的功能代码为14,结束代码无需设定;考虑到应用数据表写入偏量的单位为微米,数据长度需占用4字节。偏置号为读取的具号(10);偏置类型设为1时,表示写入具直径值。窗口指令执行后,数据写入偏表。2)写入编码块数据与读编码块数据相比,写操作无需调用PMC窗口功能,但在数据传送中需要调用TI信号,其控制流程如下:(1)将机床面板上的+X、-X手动按键同时按下时定义为写操作控制键,目的使K11.0复位、K11.1置位,系统处于写使能状态;(2)接着判断输入缓冲区首尾字节是否一致,一致时内部继电器10.1接通;(3)编码块出现在读写头识别区时,发送写命令码0x02→01,0x00→编码块数据低位开始地址02,0x00→编码块数据高位开始地址03,0x0a→编码块数据低位字节数04,0x00→编码块数据高位字节数05;同时置位输出缓冲区位头信号AV、AV2;(4)AA状态位为1时,将预置数据表(例如D300)开始的具号、直径值、长度等传送至输出缓冲区;(5)取反TI信号位,数据输出启动;(6)查询处理器命令完成信号AE,AE为1时复位AV信号,数据传送结束。2结束语将巴鲁夫处理器用于数控机床具的自动识别,可实现具数据的自动录入与更新,与人工操作相比,既可缩短数据输入的时间,又可手工输入的误操作,从而了机床的运行效率,是具管理自动化与智能化发展的趋势。
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