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产品名称:防护罩设备存放状态:仓库存放状态:正常使用成色:全新
- 公司原工艺:①下料切断(外圆012mm、内孔05mm空心管料)。②车外圆(以两端面内孔定位)。③扩孔(左右两边分别扩6mm、06.5mm。④磨夕卜圆,无心磨外圆到011.4牆mm。⑤数控车削加工成形(见图3)o⑥铳削加工,铳3条槽,槽宽0.8mm,三等分。⑦铳扁,台阶10.45mmx10.3mm尺寸。⑧磨两处溶胶槽爼mm。⑨发黑处理。经跟踪加工及装配工序,后还须增加工序M9x0.5mm,该螺纹必须注明在开槽后,必须用调整环装配在螺纹轴套上,再进行攻内螺纹M7.5x0.5mm。为减少加工工序,现将扩6mm、06.5mm孔均在数控车床上进行。这里我们重点讨论数控车床加工成形出现的问题。首先,加工左面,装夹工件工装用弹簧夹头,进行切槽,镇内孔06.38mm为(628士0.02)mm,内孔留0.1mm余量,待下一个工序与>d>6.9T15mm孔同步绞出,以保06.38誰mm、6.1mm钻头钻出,然后用自磨小锥加工到(6.28±0.02)mm。在该面加工010.7mm切槽时,注意这里切槽与其他机床切槽编程方法不一样(见图4),主要是架装方向与传统方向相反,根据方向,切槽切入工件,从X负方向往工件正方向切入,这里,编写切槽程式必须为负,该切槽在X负方向对时,必须为负,不能为正,否则将出现撞现象。如X方向试切测量工件尺寸为11.36mm;注意试车后,具X方向不能移动,但可以Z方向移动,在相应该具补画面输入X-11.36,Z方向与传统方法一样在工件端面试车,具Z方向不能移动但可以移动X方向,在相应该具补画面输入Z-0),这样,完成具对操作,程序如下:T0103,G0Z100.0;M3S1200;M08,G0X-13.0,G0Z2.0,Z-16.5,备注:切槽宽为1mm,Z方向以切槽靠近工件方向一面为基准对。G01X-10.7F40;GO1X-13.0F300,G01Z-17.0,G01X-10.7F40,GO1X-13.OF3OO,Z-17.3;G01X-11.4F40,X-10.8Z-17.0,G01X-13.0F300,Z-16.2,G01X-11.4F40;X10.8Z-16.5;G0X-13.0;G0Z100.0,这里有两处切槽后需用切槽均由槽外往里方向进行倒角,目的是**去除毛刺,以便加工另一面,弹簧夹头装夹零件外圆面,准确定位,确保同轴。而从槽里往外方向倒角均会出现毛刺现象,如:G0X-13.0,Z-17.0)G01X-10.7F40,X-10.8;X-11.4Z-17.3;U-0.2W-0.05即使过度,也不能**消除毛刺现象。这里,加工编程和对技巧,记住数值均为负。其二,工序完毕后,同样采用弹簧定位夹套夹工序车好的一端,定位深度和上次一样,深度为22mm,通过图3分析,。8即mm、06.8mm。这里图样^6.9T15mm尺寸先加工到(6.8土0.02)mm应同时力工杆有效长度必须〉41mm,对于该类细长孔,也曾询问过多家生产具厂家(如株洲钻石),没有合适机夹具,也试着采用整体硬质合金具车加工内孔08mm,效果并不理想,同样,08mm内孔加工存在"让"现象,在车加工试图釆用斜度补偿方法来补正锥度,加工后孔径由外到里直径由大变小,有锥度0~0.5mm,具很容易碰到孔壁,断裂现象严重,主要因切削走斜度补偿,硬质合金杆碰到内孔孔壁而致。在此,为避开杆碰到工件内孔表面,采用结构钢和硬质合金焊接式为一体具进行加工,这里必须注意,杆不能太细,如杆磨到04mm,iwww.mwi956tcom头锥螺纹起点与终点坐标半径差,正负号由起点与终点半径差决定,这也是经常遇到问的一个问题,这里说明一下,R或Z根据机床厂家不同来选择使用,如广州数控为R,而发那科(FANUC)系统机床用/,应加以区别;F是螺距,简称导程。这里着重讲解该零件细螺纹的几个参数,对于外螺纹:顶径(大径)=公称直径-0.1P(P为螺距);底径(小径)=公称直径-2x0.6495P(P为螺距),中径=公称直径—0.6495P(P为螺距);在本精密零件中,顶径=9—0.1x0.5=8.95(mm)j底径=9一2x0.6495x0.5=8.35(mm)。编程程序如下:T0105,GOZ100.0,M3S1500;M08;G0X13.0;Z3.0,G92X9.0Z-3.5F0.5,X&8;X8.6,X8.4;X&35,X&35,G0Z100.0,M05,M09;M30这里注意的是,特别是锥螺纹,分别要有足够的进和退距离31、62,锥螺纹中R(Z)与终点坐标就相应确定了螺纹起点,螺纹起点与循环起点不能与工件干涉,螺纹在匿方向对必须准确,以上计算公式根据经验总结,希望能给数控加工人员带来帮助,通过以上程序加工出的成品螺纹如图6所示。图6螺纹轴套车削成形加工成品3解决问题现该产品改进后的工艺路线为:①下料,粗车外圆并切断,分别留余量0.5mm0②磨外圆,无心磨外圆留余量0.3mm,方便外圆精确定位。③精车成形(见图6)。④铳削加工,铳槽及铳扁。⑤磨溶胶槽(llmmx3mm两处)。⑥发黑处理。⑦钳工配合做M7.5x0.5mm,调整环拧入螺纹轴套再攻螺纹M7.5x0.5mm,由原来10个工序调整为7个工序,经检测、装配,符合图样使用性能要求。本工艺在该企业一方面减少了装夹次数,缩短周期,同时减少了加工时间,如数控车削时间由原来15min减少为6min,另一方面,通过正确的具设计选型、工序优化、数控编程的技巧与方法等解决了生产中遇到的技术难点问题。4结语作为一位数控编程操作技术人员,拿到图样后,应充分考虑零件加工、装配可能会出现的问题。当遇到复杂零件时,无论机床是型的还是经济型的,只要从实际出发,合理地从编程、工艺和工装方面考虑,复杂零件的加工难题也会迎刃而解。●●●●●●●●●●●●●●●●通过安装在工作台,与被保护件实行无接触联接。该防护罩与对工作台之间联接安全是依靠它本身的压缩而实现的,因此在工作中运行稳定、伸缩自如、噪音低,其表面呈光泽,与机床上大部分颜色件协调。增加机床的美观,自身竞争能力。订购:用户可直接我处订购或是通过、、支付宝能订购。付款:我厂支持全款、预付订金、货到付款等,详情请1数控机床导轨修复方法1.1排查故障检测模块对数控机床导轨修复首要任务就是排查故障模块,检测模具故障。数控机床中各模块分为通用模块和专属模块,若专属模块发生故障,只会引起机床某一功能无法实现;若通用模块发生故障,则会引起联锁反应[3]。因此对数控机床导轨的修复应先根据故障部位,排查模块,于导轨修复效率。对故障模块进行有针对性的检测维修。数控机床结构如图1所示。1.2检查机床导轨磨损部位针对故障模块实际情况进行检测维修后,需要进一步检查机床导轨是否出现磨损。一般在机床使用过程中,不同锐物体会对导轨造成不同程度的磨损[4]。因此对数控机床导轨的修复还需要对机床导轨磨损部位进行处理与修复。根据导轨表面磨损情况分析故障原因,例如数控机床使用时间过长、缺少管理和维护、机床与地面一直发生摩擦等。将机床导轨磨损处进行表面处理。祛除零挂件表面需要修复部位的污渍与铁锈,满足同步修复或预备粉末激光熔盖要求,主要包括部件表面清理与打坡口等。在熔盖工作开始以前,有必要通过了解部件材质与导轨之前的热处理情况去确定导轨破损处熔盖的技艺方法、熔盖位置的具体尺寸以及形状等。
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